大众网记者 邢镇 张倩 通讯员 韩璐 何康 滨州报道

　　日前，大众网记者来到鲁德曲轴有限责任公司钢轴生产线车间，技术人员正在对新引进的大型随动铣床设备进行安装调试。新设备生产线专注于高品质四缸锻钢曲轴生产，年产能高达3.6万条，充分满足新能源市场对高品质曲轴的柔性化、批量供货需求。

　　滨州鲁德曲轴有限责任公司前身为滨州曲轴厂，始建于1959年，1978年被省机械工业厅定为重点企业，专业生产发动机曲轴，其主导产品轻型发动机曲轴在国内综合市场占有率约15%。近年来，面对市场机遇和严峻复杂的竞争挑战，公司大力实施技术改造，提升装备水平，打造核心竞争力。坚持先立后破创新驱动发展战略，聚焦多点、多款、多量市场原则，大力开发新产品、新客户，实现国内外市场全面增长。

　　为不断适应市场需求，公司提升装置自动化、智能化水平，降低能耗和运行成本，提高产品品质，实现数字化、高端化、智能化、绿色化发展，从去年开始，公司投资3亿多元大力实施改造项目，生产智能化成为其中的重要组成部分。

　　滨州鲁德曲轴有限责任公司生产副总刘红红介绍，公司在现有工艺基础上进行工艺及设备提升改进，更新加工设备实现自动化生产设备180余台套；新上工件转运系统、MES系统、供液系统实现全自动化、数字化生产，新上机械手臂实现加工过程全自动上下料；并计划今年5月份完成无尘包装车间的升级改造工作。通过工艺优化及设备更新实现智能化改造。通过工艺优化及设备更新数字化智能化改造，落实设备更新功能扩展，合并耗能高、人工多的工序，实现减少人工手动加工，同时减少加工步骤，提高加工线员工工作效率，实现工序合并，减员增效，降低能耗及辅助材料用量。

　　滨州鲁德曲轴有限责任公司技术经理罗晓松介绍，一方面创新工艺，如曲轴止推档的超精加工，“以车代磨”等，不但提高了产品尺寸和精度，同时提高了表面疲劳强度和粗糙度，曲轴使用性能得到显著提高，该技术在行业内率先应用，具有重大行业示范意义。第二个方面是借助MES系统构建起设备互联体系，全面推行数据驱动型管理模式，深度融合自动化、信息化、智能化、数字化、可视化及可追溯化技术于生产流程之中。在设备选型方面，选用可靠性卓越的零部件，并配备先进的故障诊断系统，以此大幅降低设备故障率，缩短停机时长，确保设备运行的持续性与稳定性，为生产的连续性提供坚实保障，进而有效提升生产效率。在加工环节，运用先进加工设备，精准控制加工过程，有效削减加工余量，显著提高原材料利用率，最大限度减少原材料浪费现象。

　　目前，公司拥有技术先进、装备优良、数控化曲轴生产流水线13条，具有国内先进水平的铁模覆砂铸造生产线，生产多种高性能球墨铸铁件，具有50,000吨/年铸件铸造和热处理能力。作为以曲轴产品和球墨铸铁铸件为主的内燃机配件骨干企业，产品与东风朝柴、昆明云内、潍柴动力等二十余家主机厂配套，并出口美国、英国、挪威等多个国家和地区，先后获得“高新技术企业”“国家级科技型中小企业”“山东省专精特新中小企业”“山东省瞪羚企业”等荣誉称号。

　　滨州鲁德曲轴有限责任公司行政总监路芳燕告诉记者，今年将贯彻落实“多点、多款、多量市场原则”，积极跟进开发新产品、新市场，做好混动新能源及天然气发动机曲轴产品的转型升级，扩大市场占有率。在球墨铸铁生产线基础上，重点升级了钢轴生产线，配套新能源市场，目前已实现投产。积极培育高新技术产业、促进企业转型升级、为企业永续发展提供不竭动力。